試作から量産へ ―　
～最終製品への活用事例～

抱えていた問題と導入効果

― お客様が選べる組み合わせパーツは現在どのくらい種類があるのでしょうか？

正直、数えきれないくらいあります…。　ゴルフクラブ1本に対して、組み合わせるパーツは約7〜8個。さらに、それぞれのパーツが横展開しているため、その総数は何千種類にも及びます。

そのため多品種少量のパーツを製造する用途でも3Dプリンタを活用しています。

G-ZEROの高速且つ高精度さに魅力を感じ、何度かテスト造形を実施させていただきました。その中で、最終部品への使用の可否を評価し購入に至りました。現在では試作だけではなく最終製品として量産造形をしています。

― 量産造形を実施する上でも試行錯誤があったとお伺いしました。

弊社で想定している数量を外部委託で製造する場合、多くの企業では最低ロットが1,000～2,000個程度からとなるため、種類ごとに100個前後の少量生産を行うことは難しい状況でした。

最初は金属材料（低融点金属）で試作したのですが、かなり金額が高価でした。材料費だけでも高く、材料調達も大変だったので、金型のことも考えると現実的ではありませんでした。G-ZEROで製作した場合、金型費や最小ロットを見込んだトータルコストで考えると1/10以下のコストに抑えることができました。

G-ZEROを活用することで金型投資を行う必要がなく、樹脂部品を低コストかつ柔軟に設計変更しながら多品種小ロットでの量産を実現できました。

さらに、内製化によって最小ロットの制約にとらわれることなく、新製品を迅速に開発・販売できる体制を整えることができました。

事例紹介

― 製作する中で様々な取り組みがあったそうですね。

はい、そうなんです。このような試行錯誤がありました。（以下図）

上記の図のように、G-ZEROを導入前に①～③という場合も試してみましたが上手くコミットせず最終部品はこのような形で量産ができるようになりました。

— 弊社のサポートについてもお聞かせください

TPU95-HFの材料特性上の課題がありましたが、エンジニアの田口さんに改善方法をご教授いただき、当初より造形の品質を上げる事が出来ました。田口さんは機器の部品交換対応並びに技術面でのサポートも丁寧で且つ迅速に対応いただき大変助かっております。

導入に向けて検討する際にも、田口さんや営業の稲津さんがテスト造形や実際の量産に向けたシミュレーション結果も算出などご丁寧に対応いただいたので、充分に機器の評価をすることが出来ました。
事前に機器の評価が十分にできたことは安心に繋がっています。

— 今後の展開はいかがですか？

今後は更に量産部品への適応を検討していきたいです。
また新たな高機能樹脂やユニークな材料の情報がありましたら教えてください。

— はい、サンプル材料を送らせていただきます。本日は貴重なお話をありがとうございました。

渋谷様＆太田様：ありがとうございました。

導入事例機種『G-ZERO』

お問い合わせ

テクノソリューションズは今回導入事例でご紹介したFFF(FDM)方式『G-ZERO』をはじめ様々な3Dプリンタ製品を取り扱っております。どうぞお気軽にご相談ください。
お客様のご要望にぴったりの製品を探すお手伝いをいたします。